Quy trình của dây chuyền sản xuất nghiền đá cứng dành riêng cho các loại đá có độ cứng cao như đá granit và đá bazan có độ cứng Mohs từ 7 trở lên. Thông qua quá trình nghiền nhiều giai đoạn, sàng mịn và tuần hoàn vòng kín, đảm bảo quá trình xử lý hiệu quả và chính xác. Sau đây là phân tích chi tiết về các bước cốt lõi của quy trình:
Giai đoạn nghiền sơ bộ:
Các khối đá cứng lớn (kích thước không quá 1200mm) được chuyển đều đến máy nghiền hàm thông qua bộ cấp liệu rung để nghiền lần đầu tiên, chuyển chúng thành vật liệu nghiền thô có kích thước không quá 200mm. Ở giai đoạn này, điều quan trọng là phải sử dụng máy nghiền hàm chịu tải nặng (như dòng CJ) và sử dụng lớp lót thép mangan cao để tăng khả năng chống mài mòn.
Giai đoạn nghiền trung bình và mịn:
Vật liệu nghiền thô được chuyển đến máy nghiền hình nón qua băng tải để nghiền tiếp. Giai đoạn nghiền trung bình sử dụng máy nghiền hình nón khoang tiêu chuẩn (như dòng HST) để sản xuất vật liệu có kích thước từ 30 đến 50mm; giai đoạn nghiền mịn sử dụng máy nghiền hình nón đầu ngắn (như dòng HPT) để thu được vật liệu nghiền mịn từ 10 đến 30mm. Thông qua công nghệ nghiền cán, tỷ lệ vật liệu dạng kim được kiểm soát hiệu quả, đảm bảo không vượt quá 15%.
Xử lý sàng lọc và tuần hoàn:
Vật liệu sau khi nghiền mịn và nghiền trung bình cần được phân loại bằng sàng rung. Vật liệu đáp ứng yêu cầu về kích thước hạt cấp liệu của máy làm cát (≤50mm) sẽ được đưa đến giai đoạn làm cát; vật liệu vượt quá yêu cầu về kích thước hạt sẽ được đưa trở lại máy nghiền hình nón để nghiền lại tạo thành tuần hoàn khép kín. Nên sử dụng sàng rung tròn chịu tải nặng (như dòng 3YK) cho thiết bị sàng lọc và sàng được làm bằng thép mangan bọc polyurethane để tránh tắc nghẽn và cải thiện khả năng chống mài mòn.
Làm và định hình cát:
Vật liệu đủ tiêu chuẩn sẽ vào máy làm cát va đập (dòng VSI hoặc HVI) để nghiền mịn và định hình, cuối cùng tạo ra cát làm bằng máy có kích thước từ 0 đến 5mm. Để đảm bảo chất lượng thành phẩm, máy làm cát cần được trang bị cánh quạt có khả năng chống mài mòn cao (như lớp phủ hợp kim vonfram-coban) để đảm bảo hàm lượng bùn trong cát thành phẩm không vượt quá 3% và hình dạng hạt tròn.
Sàng lọc thứ cấp và xử lý bảo vệ môi trường:
Vật liệu sau khi làm cát cần được sàng lọc hai lần. Vật liệu đáp ứng yêu cầu về kích thước hạt của thành phẩm sẽ được đưa vào kho dự trữ; vật liệu vượt quá yêu cầu về kích thước hạt sẽ được đưa trở lại máy làm cát để xử lý thêm. Ngoài ra, có thể thêm rửa cát khi cần thiết để giảm hàm lượng bùn trong cát thành phẩm. Nước thải phát sinh trong quá trình rửa cát có thể được tái chế thông qua quá trình lắng đọng keo tụ và xử lý ép lọc, và bánh bùn tạo ra từ quá trình lắng đọng có thể được tái chế.
Quy trình đặc biệt và tham chiếu trường hợp:
Do đặc điểm của đá cứng, dây chuyền sản xuất ưu tiên máy nghiền hình nón hơn là máy nghiền va đập để giảm mài mòn; đồng thời, máy loại bỏ sắt được cấu hình để loại bỏ tạp chất trong quặng.
Bằng cách sử dụng máy nghiền va đập làm thiết bị giai đoạn cuối, hình dạng hạt của cát thành phẩm có thể được tối ưu hóa hơn nữa, do đó tỷ lệ vật liệu dạng kim được kiểm soát trong vòng 10%.
Về mặt thiết kế tiết kiệm năng lượng, tuần hoàn vòng kín giúp giảm hiệu quả tình trạng nghiền quá mức và chức năng bảo vệ sắt của máy nghiền hình nón thủy lực giúp giảm tỷ lệ thời gian chết.
Các trường hợp điển hình bao gồm dây chuyền sản xuất cát granit (thêm một bước sản xuất cát định hình và kết hợp với quy trình rửa cát để cải thiện độ sạch) và dây chuyền sản xuất tuf (sử dụng kết hợp "máy nghiền hàm + máy nghiền hình nón đôi + máy nghiền va đập" để đạt được hiệu quả nghiền và sản lượng cát và sỏi đồng thời).
